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27
Juin

Le rotomoulage

Le rotomoulage est un procédé de mise en forme des matières plastiques utilisé pour la réalisation de corps creux. Les produits issus du rotomoulage sont nombreux : aires de jeux en extérieur, bouées, bateaux, cuves de récupération des eaux, containers, équipement agricole ou automobile (pare-chocs, sièges enfants)…

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Un exemple de produit issu du rotomoulage.

Le premier brevet de machine, utilisant un système de rotation biaxiale et chaleur, date de 1855 et a été établi par un certain R. Peters pour la réalisation d’obus d’artillerie.

La matière première, le plastique sous forme de poudre ou le PVC sous forme liquide, est chargée dans un moule afin de reproduire la forme intérieure de ce moule dont le volume peut aller de 0,1 à 50 000 litres.

Choix du matériau :

Le polyéthylène (PE) représente aujourd’hui près de 90% des polymères utilisés pour la fabrication de pièces issus du rotomoulage. Le plastisol (

image de granules plastique pour rotomoulage

Des granulés de PVC utilisés pour le rotomoulage.

Les matières les plus utilisées sont le PE et le plastisol PVC, mais il est aussi possible de transformer du polypropylène, du polycarbonate, des polyamides, etc. La matière doit être :

– facile à microniser (mise en poudre)

– adhérer au moule après la fusion

– être stable thermiquement

Principe:

Le processus de transformation comporte quatre phases :

  • le remplissage du moule ;
  • la cuisson de la matière plastique ;
  • le refroidissement de la matière plastique ;
  • le démoulage.

Remplissage moule empreinte à coquilles:

Le moule également appelé outillage est composé de deux demi-coquilles ou plus (moule à forme complexe) en acier ou en aluminium et est rempli de matière plastique en poudre micronisée, dont le poids correspond à celui de la pièce à obtenir. Le moule est ensuite fermé à l’aide de différents systèmes de verrouillage (vis écrou, sauterelles, etc.), et a été au préalable fixé sur un système mécanique appelé bras de rotation qui lui permet de tourner simultanément autour de deux axes orthogonaux ; la machine porte le nom de rotomouleuse.

Cuisson de la matière en poudre:

Une fois le moule fermé, il est mis en mouvement. Les vitesses de rotation étant faibles, l’effet de la force centrifuge est négligeable. L’ensemble moule et matière est chauffé par apport de chaleur au moyen de rampe à gaz, de panneau infrarouge ou par convection forcée dans un four. Le moule transmet les calories à la matière qui fond et se répartit uniformément à l’intérieur du moule.

Refroidissement:

La solidification de la matière est obtenue en projetant sur le moule de l’air ambiant (ventilation) ou de l’air avec un brouillard d’eau (micro-pulverisation). Le refroidissement continue jusqu’à durcissement du thermoplastique.

Démoulage:

Lorsque la pièce obtenue est suffisamment refroidie, on ouvre les raccords rapides, on soulève la partie mobile du moule et on extrait la pièce qui reproduit exactement l’architecture interne du moule. Pour les plastiques thermoplastiques, il est intéressant de retirer du moule la pièce encore chaude pour profiter de sa malléabilité (étant au-dessus de la Tg).

Fabrication d’un kayak par rotomoulage:

Quelques avantages du rotomoulage :

– Les moules sont relativement simples et peu coûteux par rapport à ceux des procédés classiques, car le rotomoulage ne nécessite pas de hautes pressions.

– Des moules de tailles et de formes différentes peuvent être montés sur la même machine et utilisés simultanément.

– Les pièces de forme complexe peuvent être rotomoulées. Ce procédé est particulièrement bien adapté pour les grosses pièces de forte épaisseur mais aussi pour les pièces techniques telles que les multicouches. – Des inserts en plastique ou en métal peuvent être facilement fixés sur le moule.

– Les pièces ont une épaisseur relativement uniforme (en comparaison avec le thermoformage). Et l’épaisseur peut être changée sans modifier le moule.

– Le rotomoulage de matériaux composites est possible.

– Les lignes de soudures (dues au plan de joint) peuvent être facilement évitées.

– Des détails de surface peuvent également êtres obtenus.

– Le rotomoulage ne génère que très peu de déchets (en comparaison avec l’injection).

– Les pièces finales sont quasiment sans contrainte résiduelle.

– Les petites séries de pièces peuvent être économiquement viables.

Les inconvénients du rotomoulage :

– Le temps de cycle est important en comparaison aux autres procédés, spécialement pour les multicouches.

– Peu de matériaux sont élaborés par ce procédé. Actuellement environ 90% des pièces rotomoulées sont en polyéthylène.

– Le prix des matériaux est relativement élevé car leur micronisation (transformation du matériau en une poudre fine) est nécessaire.

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24
Juin

Rams, le documentaire sur Dieter Rams le designer qui a inspiré les produits cultes d’Apple, en préparation

Gary Hustwit, le réalisateur des excellents documentaires Helvetica ou encore Objectified a lancé une campagne Kickstarter pour financer une partie de son projet de documentaire sur Dieter Rams, designer allemand qui a inspiré les lignes des produits cultes de marques comme Apple ou encore Braun. Le designer y parlera du processus de fabrication ou encore de la philosophie de certaines de ses créations.

Quelques réalisations signées de ce grand monsieur du design :

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Dieter Rams. Photo : Gary Hustwit.

L’argent récolté servira également à préserver les recherches, photos et autres ressources de Rams via sa fondation pour les futures générations de designers.

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03
Juin

[Infographie] 6 principes pour un design efficace !

Cette infographie réalisée par l’agence Olyos reprend les 6 principes fondamentaux du design : unité/harmonie, équilibre, hiérarchie, échelle/proportion, dominance/accentuation, similarité/contraste. Les éléments clés d’un design réussi en somme.

 L’infographie originale a été réalisée par l’agence indienne Folo.
 infographie représentant les 6 principes du design
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02
Juin

Les étapes de la création d’un logo.

Étape 1 : Le brief

La première étape de la création d’un logo est la prise de brief pour constituer le « cahier des charges ».
Je discute du projet avec le client pour comprendre précisément l’activité de sa société, sa clientèle, ses valeurs, son marché ou encore le périmètre de diffusion du logo pour éviter toute mauvaise interprétation dû à des spécificités culturelles selon les pays par exemple.
Je demande également s’il y a déjà une charte graphique propre à l’entreprise, une date limite de livraison ainsi que les supports sur lesquels le logo sera utilisé.

Étape 2 : Les recherches

recherche-logos

Souvent les clients ont du mal à exprimer leurs envies, donc je fais en sorte de récupérer le plus d’informations possibles. Une fois le maximum d’informations récupérées, je commence la phase de recherches pour faire quelques propositions.

En plus de discuter directement avec le client, j’effectue une étude sur le marché et les concurrents de la société. L’image que le client a de sa société n’est pas forcément la même que celles des consommateurs, c’est pourquoi je cherche à savoir ce que ces derniers en pensent, que ce soit en ligne ou hors ligne.
Ensuite je mets mes idées sur papier à travers des sketches.

Étape 3 : Réalisation des maquettes

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Une fois les recherches terminées, il est temps de reproduire au format vectoriel les pistes choisies par le client. Je teste différentes polices de caractères pour une même proposition, le but étant de trouver la meilleur combinaison.

Étape 4 : Présentation des maquettes au client

Généralement 3 maquettes sont présentées à l’écran et mise en page sur le support où ils seront imprimés grâce à des mocks-ups.


Ci-dessus un exemple de « mock-up ».

Je présente une version de chaque proposition :

– en noir et blanc pour une utilisation sur les bons de commande, ou sur des factures qui peuvent être transmises par fax, technologie qui ne permet pas une très grande finesse à l’impression.

White-Logo-Illusion

– une version de tailles différentes est également proposé au client pour tester sa lisibilité sur plusieurs échelles; c’est pour cette raison que le logo est livré au client au format vectoriel. Ce format permet d’agrandir et retravailler le logo à l’infini sans perte de qualité.

D’autre part, le logo peut être utilisé par une tierce partie sans en informer le client, ce qui peut amener à une utilisation fortuite de la création. Il faut donc anticiper au maximum.

Étape 3 : Rendu final du logo

Le logo final est livré en différents formats (formats vectoriels : eps, ai et pdf ou formats images : jpeg ou png, format utilisé pour une utilisation sur fond transparent) pour une utilisation sur des supports différents comme par exemple :

cartes de visite

enveloppes

enseignes lumineuses

affiches

présentoirs en carton ou plastique

tee-shirts (sérigraphie, broderie …)

etc…

J’essaie d’anticiper les requêtes du client pour éviter les retours ou corrections histoire de gagner du temps.

En espérant vous avoir éclairé.

– Aurélien

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